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物流的理想管理

         精益供應鏈物流管理,除了內部做TPS以外還要做到外部的TPS管理。可以召集供應商到公司每月做一次合同研。
供應商的物流改善項目管理,可以設定共同指標,1.委託產品的WIP庫存總數量,2.委託產品的L/T時間,3.交貨的準時率,(或4.委外加工部門的備貨准交率)。
而構內物流的部分分兩個方向,1.店面的數量管理,2.生產線內的標準手持量SWIP管理。當從頭到尾所有的工序的店面的數量管理,以及每一個店面的擁有的上限數量管理告一段落以後,接著就是如何把生產線內的標準手持總量的降低來邁進改善。
物流「應有之姿」的理想管理很重要,包括供應鏈物流也都必須要設定標準數量管理。包括店面設置數,還有每個店面裡面的上限數,以及生產線內的總SWIP數量,跟現狀相比之後找出差異數量,作為改善團隊的改善點。

Any Where

       精益团队的改善力量很大,端靠主事者如何活用与引导。最近承接到不同国家的客戶辅导,發現不同种族,学员干部仍然对精益生产熱衷學习,都期待从精益应知应会知识、技能、管理、理念,能不断淬練精进。听不到精益无用論的声音,不会怌疑方法論的适用性,让人不会担心团队執行力、向心力的问題。只有老師是否与時俱进、創意創新力的部分?充分驗證TPS是「Any Where」适用全世界这句話。

《精益生产推动成功关键及应有思维》的分享

在本届精益自主研年会论坛上作为特邀分享嘉宾,给大家带来题为《精益生产推动成功关键及应有思维》的分享。整体分享报告从以下五个部分展开:
01. 精益生产推动模式与步骤
02. 精益生产推动成功的关键
03. 精益生产推动误区与应有思维
04. 精益生产推动成功企业分享
05. 总结
石清城先生结合自己多年的工作经历和推行精益的经验,详细阐述了五个部分的相关内容与具体内涵。
01. 精益生产推动模式与步骤
a) Toyota way 的五个构面
b) 丰田屋的两大支柱
c) 人才育成策略
d) 人才育成架构
e) 企业推行精益的辅导模式
f) 企业推行精益的学习做法
g) 精益学习步驟PMSK(Philosophy, Management, Skill, Knowledge)
02. 精益生产推动成功的关键
a) 5个关键因素
b) 5个关键能力
03. 精益生产推动误区与应有思维
a)失败的四大要素
b)推行的十大误区
c)五大思维
04. 精益生产推动成功企业分享
a)  辅导过的企业的分享
05. 总结
a)精益 ITO(Input, Transfer, Output)模式
b)实践精益管理的趋势与发展
因石清城先生长期坚持精益事业的实践与推广,取得巨大的成就,在本届年会中被授予“精益大师”的称号!

物流改善招术

        一年期物流讲师培訓專班,有始以來挑战性最高。不論车间經理、老师、精益办,大家都全力以赴,全制程的在库日数、WIP总数、Leadtime降低短縮,結合企业常期方針能有具体的改善。个个都已是TPS資深学員,回头再透过理論及現場的实踐,相信可以建立累積很多物流改善招术know how! ​​​

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改善是在现有基礎上一点一滴优化

        改善是在企业现有基礎上一点一滴优化的,項目式一躍而有50%以上提升,有可能是去除一些前提变化条件才可能迅速达到的。而只推动項目改善專案的話,因為只是少數精英在極短時間內合力完成的KPI績效变化,当時空环境变化,主管或員工离开了,产品规格結构变了,生产線或設备变了,可能就又打回原点。其中问題出在沒有全员或大多數人参与学习,或TPS的理論知識未能転化成员工的改善智慧,使其具有自主研的能力,全仰仗著老師的教导。因此卓越运営績效KPI,要能真正長期具有降本提効的効益,还是要回帰TPS的本質,造物之前要先造人,那麼既然是要造人,就要隨時关注教导团队的改善技能智慧是否有成长,不能只看報表KPI数字。

降本提效传統路線

       一些高大尚运営策略方式,或花俏的CPS虛擬訊息化及自动化、无人化的設备工具手法,基本上还是要靠TPS的基礎功(包括TPM/TQM),藉由自主研活动去培訓全員改善人才,才能提升KPI績効的。協会主事者告訴我想走彻底的TPS路线,虽然有一些新技术的实践,会对TPS的完善和发展有作为,但是都不过是实现JIT和JIDOKA的不同的工具技术而已。协会不会去追新的时尚,依然以TPS和精益为主线。我認為人有沒有学习到TPS精益知識与現場改善智慧?UPPH人均产出增加多少?品質不良率下降多少?設备損失工時下降多少?我走的是降本提效传統路線.沒錯各种工具、方法应对问题而有存在的价值,大量的投入只有花架子,其实受苦的还是企业。我的所有客戶,都不會只談那些新潮、局部使用的工具系統而已。

TPS辅导学习心得分享

        今天从早上老师要求挖宝活动开始,到上午现场3H的辅导(老师带着大家蹲圈现地现物检讨分析品质不良原因)再到下午课程中特别指导加工示范线单支检验降低的新思路方案等建议等一系列实践与理论的每一项言传身教,都是兢兢业业的教授我们一个理念,告知我们要真正可持续性的去解决问题必经之道(二八原理抓重点,5W挖真因,研究真因下对策,落实对策证结果)。
由回想老师每一项教导的思维逻辑都是万变不离其中!试想:生活中有多少宝贝等待我们去挖掘,但是,真正的宝贝决不会在肤浅的土壤里,一定是深藏在坚韧的岩石中,最终属于那些智者勇者才能得到……此,
联系到我们公司目前的精益改善推进,经过多年的不断努力改善,浅埋的一些廉价的宝贝已经挖完(改善完成),接下来每一项改善都具有困难与挑战,但是越难啃的骨头(改善),其价值越大(大宝贝),所以我们要更加放空自己,除旧革新,虚心学习老师丰富实践的阅历知识,学习老师追求真因严谨的作风态度,学习老师指导我们进步成长的乐观精神……,让自我在精益改善中成长,成长中收获,收获中快乐!回想老师每一项教导的思维逻辑都是万变不离其中!
老师下午报告后,特别把加工示范线单支检验降低项目重点拆展,提出了责任区分的针对性(免喷砂先判定的改善模式)管制,其一,真正要彻底解决返修不良,责任必定要明确,才有可持续性!其二,老师这一思路与协理上两天要求品管分析示范线作业人员技能别的目的是一致的,只有找到返修(或作业不良率高的人与法),才能对症下药(加强管制与培训)!
摘錄自企业学员微信群,主动写出的石老师TPS辅导学习心得分享2018.12.11

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企业転型Lean的需求

企业転型有Lean需求,TOP高层们有長期的精益理念與決心,生产綫員工具有強烈的学習慾望,自主性很高具有輸人不輸陣的栄誉心,希望像优秀標竿線看齊,企业同時拥有一群懂IE的精益办团队。当老師的只要指出改善大方向及提供相关管理理念与技术,整个改善績效就不断往挑战目标快速向上提升,这种优秀客戶真是难得。

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Lean精益理论与精益实践

Lean精益理论与精益实践,何者优先?何者重要?被问及以上问题时,我们应如何回应呢?
首先我们都懂得做任何事情都要有优先顺序Priority,都有轻重缓急。其实精益理论与实践都很重要,如同吾人练武功,会武不会功一辈子到头来一场空,会功不会武则十年白辛苦。至于优先顺序、重要程度当然是先理论(知识)后实践,或实践中补足理论学问及理念,若对精益思想知识都不了解,如何使其完美实践?然后要在实践中修正对理论知识的体悟,从而将知识变成改善智慧。
1.如果你希望企业的精益根基能打稳,就必须实施人才的培养,只有培养了实践型能自主研的人才,才能将精益的知识运用到现场,才能落地生根。这是针对精益落地与干部人才培养何者优先的回应。
2.如果你希望企业能看到KPI改变成果,就必须在人才培养的过程中,结合车间效率及质量数字改善,运用试点标竿线,在学中做、做中学,让车间改善成为一种习惯,就不愁企业没有改变成果,这是针对车间改善与KPI数字管理能否得兼的响应。
3.如果你希望企业能有实质性的改革,就必须以上带下,高层主管带动低阶层主管去实践。要让精益成为企业的信仰文化,让人人都参与其中。当然这是一个艰巨而漫长的过程,改革是会让人感到痛楚的,否则如何重生?初接触精益TPS领域的高层主管或老板,通常在上述问题打转,性子急的可能就此打住了。这是针对精益変革采项目快餐式或全员培训补习训练式,何者快速有效的响应。
因各个企业的情况大致相同又大不相同,所以我们需要对各企业的辅导进行case bycase客制化、依学员文化经历因材施教;企业也需要拟定3~5年长期计划,先做精益标竿学习,step by step渐进式推进,否则太急功近利就可能造成有形无神!